Sprężone powietrze coraz lepiej sprawdza się jako nośnik energii w zróżnicowanych zakładach przemysłowych, co wynika przede wszystkim z gwałtownego rozwoju technologii w tym obszarze. Współcześnie, możliwa jest płynna regulacja wydajności pracy wraz z ciśnieniem roboczym, co usprawnia proces dostarczania sprężonego powietrza do maszyn i urządzeń.

Ekologia wciąż zyskuje na znaczeniu we wszystkich gałęziach przemysłu. Dotyczy to również systemów wytwarzania oraz dostarczania sprężonego powietrza. Sprężarki powietrza są dość istotnym elementem pod kątem wielkości zużycia energii elektrycznej w zakładach przemysłowych, dlatego powinno się dokładać wszelkich starań, aby minimalizować ich energochłonność. Okazuje się, że jest to możliwe. W dodatku, istnieje co najmniej kilka sposobów na osiągnięcie tego celu.

Zakup nowej sprężarki – na co zwrócić uwagę?

Nabywając stację sprężarek dla swojego przedsiębiorstwa powinniśmy dołożyć wszelkich starań, aby był to zakup przemyślany. Jest to stosunkowo znaczna inwestycja, a sprężarki są eksploatowane kilka, a nawet kilkadziesiąt lat. Inwestycje długoterminowe zawsze powinny być poprzedzone skrupulatną analizą.

Przeglądając katalogi producentów sprężarek nie powinniśmy skupiać się na cenie, ponieważ ma ona duże znaczenie tylko z pozoru. Jeśli spojrzymy na średnioroczne koszty eksploatacji rzędu kilku, a nawet kilkunastu tysięcy złotych, okaże się, że równie istotne jest zużycie energii elektrycznej oraz inne właściwości eksploatacyjne sprzętu.

Z punktu widzenia energooszczędności warto skupić się na następujących elementach związanych ze sprężarkami:

1. Konstrukcja / budowa sprężarki – zasada działania przekłada się na zużycie energii.
2. Rodzaj napędu – bezpośredni minimalizuje stratę związaną z przenoszeniem energii.
3. Efektywność energetyczna (sprawność) – najistotniejszy parametr obrazujący ilość wykorzystywanej energii w stosunku do dostarczonej z sieci energetycznej. Z reguły parametr ten oscyluje w granicach 70-90%. Czym jest wyższy, tym urządzenie jest bardziej energooszczędne.
4. Funkcjonalność w postaci płynnej regulacji wydajności pracy – pozwala to na dostosowanie parametrów pracy sprężarki zgodnie z aktualnym, chwilowym zapotrzebowaniem na sprężone powietrze, które jest z natury zmienne w czasie.
5. Zakres wydajnościowy – dobranie zbyt wysokich parametrów wydajnościowych powoduje stosunkowo długi czas pracy bez obciążenia, co z kolei oznacza marnotrawienie energii elektrycznej, a tym samym środków finansowych. Wydajność pracy sprężarki powinna być precyzyjnie dobrana do specyficznych potrzeb przedsiębiorstwa.

Jak kształtują się koszty energii sprężarki?

Koszty energetyczne sprężarek wynikają wprost z dwóch czynników:

• ceny za jednostkę zużytej energii elektrycznej (1 kWh),
• wielkości zużytej energii elektrycznej w okresie rozliczeniowym (ilość w kWh).

Znając te dwie wartości oraz pobór energii elektrycznej przez sprężarkę przy danej wydajności, jesteśmy w stanie określić przewidywany koszt zużycia energii elektrycznej. W ten sposób możemy dobrać optymalne urządzenie w eksploatacji.

Nieszczelności w sieci rurociągów

Niemniej istotny, z punktu widzenia energooszczędności, jest właściwy stan sieci przesyłania sprężonego powietrza z miejsca wytwarzania do poszczególnych maszyn oraz urządzeń. Przez nieszczelności możemy tracić nawet 10% wydajności, co musi być natychmiast zrekompensowane dłuższą pracą sprężarki. Zatem straty wywołane nieszczelnością w przesyle sprężonego powietrza stanowią dodatkowy koszt dla przedsiębiorcy.

Załóżmy, że straty wynikające z nieszczelności sięgają wspomnianych 10%. Sprężarka o mocy 50 kW zużywa w ciągu jednej godziny 50 kWh podczas pracy ze 100% wydajnością. W ciągu roku zużywa ok. 200 000 kWh (2 – zmianowy tryb pracy). 10% z tej liczby wynosi 20 000 kWh energii zużytej z powodu nieszczelności rurociągów. Jeśli cena energii wynosi 0,50 zł / 1 kWh koszt ten kształtuje się na poziomie 10 000 zł. Przykład ten obrazuje, że warto dążyć do likwidacji wszelkich nieszczelności w systemie.

Źródło: Almig – sprężarki tłokowe